Литье и заливка деталей из нержавеющей стали на литейном заводе — сложный процесс, требующий точности, опыта и строгих процедур. Нержавеющая сталь известна своей превосходной коррозионной стойкостью и высокой прочностью и широко используется в различных отраслях промышленности, включая автомобильную, аэрокосмическую и обрабатывающую промышленность. Цель настоящего руководства состоит в том, чтобы дать полный обзор этапов литья и заливки деталей из нержавеющей стали на литейных заводах.
Литье и литье нержавеющей стали на литейных заводах: сводное руководство
Выбор и подготовка материалов:
Выбор подходящего сплава из нержавеющей стали имеет решающее значение для успеха процесса литья. Различные сплавы из нержавеющей стали обладают различными свойствами, такими как коррозионная стойкость, термостойкость и механическая прочность. Наиболее распространенные сплавы из нержавеющей стали, используемые в литье, включают 304, 316, 17 — 4PH и 440C.
После выбора сплава необходимо убедиться, что сырье очищено от примесей. Отходы или слитки из нержавеющей стали обычно расплавляются в дуговой или индукционной печи, чтобы достичь плавления, необходимого для литья.
Рисунок и подготовка формы:
Следующий шаг — подготовить рисунок и форму. Изображения обычно изготавливаются из дерева, пластмассы или металла и используются в качестве копий необходимых деталей. Он используется для изготовления пресс — форм, которые поддерживают расплавленную нержавеющую сталь во время литья.
Форма может быть изготовлена из различных материалов, включая песок, керамику или инвестиционный гипс. Выбор материала формы зависит от таких факторов, как сложность детали, требуемая чистота поверхности и требуемая точность размера.
Воск и оболочка:
Типовое литье является распространенным методом литья деталей из нержавеющей стали, при литье формы образуется восковая форма путем впрыска расплавленного воска в полость формы. Затем эти восковые узоры собираются на восковых литниках для формирования кластеров.
Затем в процессе, называемом изготовлением оболочки, на кластер воска наносится огнеупорный материал, такой как керамическая масса. Это включает погружение кластера в ряд керамической пасты и нанесение на него керамических частиц для формирования оболочки вокруг воскового рисунка.
Сухость и подогрев корпуса:
Как только керамическая оболочка будет построена, ее необходимо высушить и подогреть, чтобы удалить любую влагу и обеспечить правильное распределение температуры во время литья. Корпус обычно помещается в духовку или печь и постепенно нагревается, чтобы удалить влагу и достичь требуемой температуры.
Обезжиривание Shell:
На следующем этапе воск удаляется из керамической оболочки с помощью процесса, называемого депарафинированием. Это можно сделать, поместив оболочку при высокой температуре, чтобы воск растаял и вышел наружу. Оставшиеся полости в керамической оболочке теперь могут принимать расплавленную нержавеющую сталь.
Заливка и отверждение:
Керамическая оболочка для удаления воска помещается в литейные колбы и прочно закрепляется. Плавленная нержавеющая сталь нагревается до соответствующей температуры, а затем заливается в полость типа через литник или систему заливки.
Во время заливки важно контролировать скорость потока и температуру расплавленного металла, чтобы обеспечить правильное заполнение полости и предотвратить дефекты. Как только форма заполнена, нержавеющая сталь затвердевает и формирует форму необходимой детали.
Охлаждение и демонтаж отливок:
После заливки детали из нержавеющей стали необходимо охладить и отвердить внутри формы. Время охлаждения зависит от размера и сложности детали, а также типа используемого сплава из нержавеющей стали.
Как только детали полностью охлаждаются, керамическая оболочка удаляется. Это может быть достигнуто механическими методами, такими как вибрация или пескоструйная обработка, или тепловыми методами
Например, тепловой удар или сгорание. Керамическая оболочка была осторожно разобрана, обнажая застывшие внутри детали из нержавеющей стали.
Процесс очистки и литья:
После извлечения деталей из нержавеющей стали из формы может потребоваться дополнительный процесс очистки для достижения требуемой чистоты поверхности, точности размера и механических свойств. Эти процессы могут включать:
шлифовка и полировка: удаление любых грубых краев, избыточных материалов или поверхностных дефектов путем шлифования и полировки.
Механическая обработка: использование инструментов механической обработки, таких как токарные, фрезерные или станки с ЧПУ, для достижения точных размеров и допусков.
Термическая обработка: регулируемый процесс нагрева и охлаждения деталей из нержавеющей стали для улучшения их механических свойств, таких как твердость или прочность.
Обработка поверхности: нанесение покрытия, покрытия или пассивация для повышения коррозионной стойкости или улучшения эстетики.
Проверка и контроль качества: тщательная проверка, включая проверку размеров, внешний осмотр и методы неразрушающего контроля, для обеспечения соответствия деталей требуемым стандартам качества.
